Kiến thức trong ngành về các bộ phận dập bằng thép không gỉ: Tập trung vào khai thác

Các bộ phận dập bằng thép không gỉ được sử dụng rộng rãi trong các lĩnh vực khác nhau, chẳng hạn như sản xuất ô tô, thiết bị điện tử, kỹ thuật cơ khí, v.v., do khả năng chống ăn mòn tuyệt vời, cường độ cao và hiệu suất xử lý tốt. Sau đây là phần giới thiệu chi tiết về quá trình sản xuất các bộ phận dập bằng thép không gỉ, đặc biệt là tập trung vào quá trình khai thác.

 

 

 

Chuẩn bị vật chất:Theo các yêu cầu thiết kế sản phẩm, chọn dập kim loại tấm thép carbon hoặc cuộn dây với các thông số kỹ thuật, mô hình, S và vật liệu phù hợp. Ví dụ, có thể sử dụng thép không gỉ 304 hoặc 316 304 hoặc 316 cho các bộ phận dập đòi hỏi sức mạnh và khả năng chống ăn mòn cao hơn. Việc cắt và cấp các tài liệu để đáp ứng các yêu cầu về kích thước của quá trình dập.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Thiết kế khuôn và sản xuất:Thiết kế và sản xuất khuôn dập đặc biệt dựa trên hình dạng, kích thước và yêu cầu chính xác của sản phẩm. Chất lượng của khuôn ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả chính xác và sản xuất của các bộ phận tem kim loại tùy chỉnh. Do đó, cần phải sử dụng vật liệu thép khuôn chất lượng cao và các công nghệ chế biến tiên tiến như gia công CNC và EDM để đảm bảo độ chính xác và chất lượng bề mặt của khuôn.

 

Dấu dập:Đặt vật liệu thép carbon dập được chuẩn bị vào máy dập, và thông qua các cú đấm, uốn cong, kéo dài và các quy trình khác, vật liệu bị biến dạng bằng cách để có được các phần dập của hình dạng cần thiết. Trong quá trình dập, áp lực, tốc độ, D và đột quỵ của máy dập cần được kiểm soát chính xác để đảm bảo độ chính xác và chất lượng bề mặt của các bộ phận dập.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Khai thác:Đây là một quá trình chính để xử lý các luồng bên trong hoặc bên ngoài trên các bộ phận dập bằng thép carbon, được sử dụng để đạt được các kết nối có ren giữa các bộ phận. Quá trình khai thác sẽ được giới thiệu chi tiết tiếp theo.

Xử lý tiếp theo:Bao gồm gỡ lỗi, làm sạch, xử lý bề mặt (như mạ điện, sơn, thụ động, v.v.) và các quy trình kiểm tra chất lượng để cải thiện chất lượng ngoại hình, khả năng chống ăn mòn, CE và tuổi thọ của kim loại thép tiến bộ và đảm bảo rằng các sản phẩm đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng.

 

(I) Chuẩn bị trước khi khai thác

 

Xác định kích thước lỗ đáy	Kích thước lỗ đáy hợp lý là chìa khóa để khai thác thành công. Nói chung, đối với các chủ đề có độ cao hơn 1mm, đường kính lỗ dưới bằng đường kính danh nghĩa trừ đi cao độ; Khi cao độ lớn hơn 1mm, đường kính lỗ dưới bằng đường kính danh nghĩa trừ 1,1 lần độ cao. Ví dụ: đối với một luồng M6 × 1, đường kính lỗ dưới cùng phải là 6 - 1=5 mm; Đối với luồng M8 × 1.25, đường kính lỗ dưới cùng phải là 8 - 1. 25 × 1.1≈6.6mm. Kích thước lỗ dưới cùng chính xác có thể làm giảm khó khăn trong việc khai thác và ngăn ngừa các vấn đề như phá vỡ vòi hoặc thối luồng.
Phương pháp xử lý lỗ dưới cùng	Các phương pháp xử lý lỗ đáy chung bao gồm khoan cơ học và khoan laser. Khoan cơ học phù hợp cho đường kính lỗ tiêu chuẩn trong sản xuất hàng loạt. Sử dụng các bit thép tốc độ cao của coban hoặc nhôm siêu cứng có thể cải thiện hiệu quả và chất lượng khoan. Trong quá trình khoan, giữ cho mũi khoan ổn định, kiểm soát tốc độ thức ăn, tránh quá nóng hoặc làm hỏng máy khoan và sử dụng chất bôi trơn làm mát để giảm ma sát và nhiệt. Khoan laser phù hợp để xử lý các mẫu phức tạp và khẩu độ không chuẩn. Nó có những ưu điểm của độ chính xác cao, tốc độ cao và xử lý không tiếp xúc. Nó có một vùng bị ảnh hưởng bởi nhiệt nhỏ và có thể duy trì hiệu suất ban đầu của vật liệu.
Chạm vào vật liệu	Nên chọn các vòi thép tốc độ cao siêu cứng hoặc nhôm. Các vật liệu như vậy có khả năng chống mài mòn và độ cứng tốt hơn, và có thể đối phó hiệu quả với độ cứng và độ nhớt cao của thép không gỉ.
Nhấn vào tham số	Góc lệch chính có liên quan đến cao độ và số lượng vòi. Đầu hình nón κR nói chung là 5 độ - 7, và các hình nón thứ hai và thứ ba là κR=10 độ - 20 độ. Phần hiệu chuẩn thường mất 3 - 4 Độ dài luồng và có độ côn ngược của 0. 05 - 0. 1mm/100mm. Hướng rãnh chip thường là=8 độ - 15 độ để kiểm soát hướng dòng chip. Góc trước của vòi thường là p=15 độ - 20 độ và góc sau là 8 độ - 12 độ.

 

(Ii) Các điểm chính của hoạt động khai thác

 

Khai thác thủ công	Thích hợp cho các hoạt động sản xuất hoặc bảo trì hàng loạt nhỏ. Trong quá trình hoạt động, lần đầu tiên đặt vòi theo chiều dọc vào lỗ dưới cùng, sau đó từ từ xoay cờ lê, áp dụng áp suất thích hợp và dần dần cắt vòi vào vật liệu. Trong quá trình cắt, hãy kiểm tra cẩn thận và sửa vị trí của vòi để đảm bảo rằng trục vòi vuông góc với mặt phẳng của phôi. Khi vòi được cắt vào một độ sâu nhất định, chỉ xoay cờ lê và không còn áp dụng áp lực để tránh làm hỏng cấu hình luồng.
Khai thác cơ học	Trong sản xuất quy mô lớn, khai thác cơ học thường được sử dụng, chẳng hạn như sử dụng máy khai thác. Máy khai thác có thể nhận ra hoạt động tự động, và cải thiện hiệu quả sản xuất và độ chính xác xử lý. Khi sử dụng máy khai thác, hãy đảm bảo rằng phôi được kẹp đúng vị trí và cố gắng đặt đường trung tâm của lỗ ren ở vị trí ngang hoặc thẳng đứng để tạo điều kiện cho việc đánh giá liệu trục vòi có thẳng đứng hay không. Đồng thời, đặt tốc độ cắt thích hợp và tốc độ thức ăn theo thông số kỹ thuật vật liệu và vòi.
Làm mát và bôi trơn	Làm mát và chất lỏng bôi trơn phải được sử dụng trong quá trình khai thác. Chất bôi trơn làm mát không chỉ có thể làm giảm nhiệt độ cắt và chạm vào, mà còn đóng vai trò bôi trơn, ức chế độ bám dính của thép không gỉ đối với TAP và cải thiện chất lượng bề mặt của các sợi. Chất bôi trơn làm mát thường được sử dụng bao gồm dầu lưu huỳnh + 15% - 20% CCL4, dầu chì trắng + dầu động cơ, dầu khoáng khác, dầu hỏa pha loãng parafin, v.v.
Rút lại và loại bỏ chip	Trong quá trình khai thác, công cụ phải được rút lại và đảo ngược thường xuyên để loại bỏ các chip kịp thời để ngăn chặn chip làm tắc nghẽn rãnh chip, khiến vòi bị hỏng hoặc chất lượng luồng bị suy giảm. Đối với các luồng không có lỗ, vòi nên được rút lại thường xuyên để loại bỏ các chip khỏi lỗ.

 

(Iii) Kiểm tra chất lượng sau khi khai thác

Kiểm tra kích thước luồng: Sử dụng thước đo sợi để kiểm tra các luồng được xử lý để kiểm tra xem đường kính chính, đường kính nhỏ, đường kính giữa, cao độ và góc răng của các luồng có đáp ứng các yêu cầu thiết kế hay không. Đồng hồ đo luồng được chia thành các đồng hồ đo và dừng đồng hồ đo. Thông qua các đồng hồ đo, chúng sẽ có thể được vặn vào luồng một cách trơn tru và không nên dừng đồng hồ đo vào hoặc chỉ có thể được vặn vào 1-2 lượt, nếu không, kích thước luồng không đủ điều kiện.

 

Kiểm tra chất lượng bề mặt chủ đề: Kiểm tra xem có vết trầy xước, vữa, răng thối và các khuyết tật khác trên bề mặt ren hay không bằng cách kiểm tra trực quan hay với sự trợ giúp của các công cụ như kính lúp. Các chủ đề có chất lượng bề mặt tốt phải trơn tru và không có các khiếm khuyết rõ ràng để đảm bảo độ tin cậy và niêm phong các kết nối ren.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Nói tóm lại, liên kết khai thác rất quan trọng trong việc sản xuấtDấu thép không gỉ. Từ việc chuẩn bị cẩn thận trước khi khai thác, đến hoạt động nghiêm ngặt trong quá trình khai thác, đến kiểm tra chất lượng sau khi khai thác, mỗi bước ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và hiệu suất của các dấu. Chỉ bằng cách làm chủ công nghệ khai thác có thể sản xuất các dấu thép không gỉ chất lượng cao để đáp ứng nhu cầu của các ngành công nghiệp khác nhau.